隨著(zhù)硅烷XLPE絕緣電纜及絕緣架空電纜訂單的增加，蒸汽交聯(lián)工序已經(jīng)成為我公司生產(chǎn)低壓交聯(lián)電纜、絕緣架空電纜產(chǎn)品的瓶頸。為了提高生產(chǎn)效率，結合硅烷蒸汽交聯(lián)房XLPE電纜交聯(lián)溫度要求，在總經(jīng)理助理蔣達元的組織和設備動(dòng)力部的配合下，對公司交聯(lián)分廠(chǎng)蒸汽交聯(lián)房進(jìn)行了改造。
為了確保蒸汽交聯(lián)房達到安全性高、保溫性能好、充汽均勻、密封性好、電控準等原則下，在恒溫、恒壓狀態(tài)下要使蒸汽滲透到絕緣單線(xiàn)各層間的縫隙里，以實(shí)現均勻交聯(lián)的效果，公司根據硅烷交聯(lián)工藝要求，通過(guò)重新計算，在原設計蒸汽交聯(lián)房的基礎上進(jìn)行了技術(shù)改造。蒸汽房尺寸調整為：長(cháng)8700mm×寬2850mm×高2800mm，共2間。每間房?jì)瓤煞胖?只PN2000全鋼瓦楞結構線(xiàn)盤(pán)，并在室內鋪設鋼板，方便盤(pán)具的移動(dòng)。
為獲取更好保溫性能和充足壓力、溫度，在蒸汽房?jì)纫沧髁诉m當的改進(jìn)，確保蒸汽交聯(lián)溫度、壓力和濕度完全達到工藝的要求。技改前每生產(chǎn)一次需要三臺蒸汽發(fā)生器，交聯(lián)時(shí)間在十四小時(shí)以上，且產(chǎn)品合格率無(wú)法保證；經(jīng)過(guò)技改后，每生產(chǎn)一次只需蒸汽發(fā)生器二臺，時(shí)間降到10～11小時(shí)，且產(chǎn)品合格率達到100%。經(jīng)過(guò)對盤(pán)具的重新安排，1.8米及以下的每次可多交聯(lián)二盤(pán)以上電纜。原來(lái)每次用電3024KW以上，經(jīng)過(guò)技改后每次用電1134KW，實(shí)現節約用電1890KW/次,節省電費1512元/次,節能效果和生產(chǎn)效率十分顯著(zhù)，且技改主要材料均利用公司其他改造項目的廢舊物資，大大節省了技改的資金投入。
蒸汽房改造完工后，首先進(jìn)行了小批量試制，對產(chǎn)品進(jìn)行全程跟蹤并百分之百取樣，根據試驗結果來(lái)合理調整蒸汽時(shí)間、蒸汽壓力。為保證產(chǎn)品具有更高的合格裕度，對每種型號規格的通蒸汽時(shí)間和停汽保溫時(shí)間進(jìn)行了驗證。經(jīng)過(guò)多批電纜的試制，產(chǎn)品熱延伸指標全部合格,確定了蒸汽交聯(lián)工藝參數?，F在已經(jīng)大批量的生產(chǎn)，同時(shí)也運用到了高壓分廠(chǎng)蒸汽交聯(lián)房的設計中，運行后，完全達到設計要求,交聯(lián)度全部合格,為公司節約了大量生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率，更重要的是從企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)實(shí)際出發(fā)，充分發(fā)揮集體智慧，在技術(shù)重點(diǎn)、技術(shù)難點(diǎn)上創(chuàng )先爭優(yōu)，攻堅克難，有力地促進(jìn)了企業(yè)的技術(shù)革新工作。
